Un grupo de investigadores de la UCR investiga cómo aprovechar los residuos de la mayor industria de esta fruta en Costa Rica
Costa Rica. – Costa Rica es el principal exportador de piña en el mundo. Una producción que se traduce en una ganancia anual de 900 millones de dólares, según cifras de la Cámara Nacional de Productores y Exportadores de Piña de Costa Rica (Canapep). Sin embargo, cada año se generan unos 4.28 millones de toneladas los desechos orgánicos que suponen un impacto negativo para el medio ambiente.
Para hacer frente a esta problemática ambiental, el laboratorio de la Unidad de Recursos Forestales (Reforesta) del Instituto de Investigaciones en Ingeniería (INII), de la Universidad de Costa Rica (UCR), se adentró en el estudio y uso del rastrojo de piña como materia prima para confeccionar un textil no tejido, reforzado con biopolímeros (macromoléculas presentes en los seres vivos). El investigador principal de la investigación es Pedro Casanova Treto.
El proyecto, que se encuentra en fase de pruebas de laboratorio, ganó el concurso #ConexionHumboldt que se realizó en octubre en Alemania, como parte de la conmemoración del 250 aniversario del natalicio del científico alemán Alexander von Humboldt.
La materia prima es el rastrojo de piña, un desecho orgánico que surge luego de la primera cosecha (que se da de los 14 a 16 meses), pero también en después de la segunda (entre los 27 y 29 meses). Como advierte Karina Rodríguez, una de las investigadoras del proyecto, el rastrojo es nocivo para el medio ambiente ya que, normalmente, para poder secarlo, se emplean reactivos químicos y estos dañan el suelo. Además, al no recibir tratamiento adecuado provoca la proliferación de plagas, malos olores e incluso, enfermedades en humanos y animales.
En primer lugar se recolecta este rastrojo fresco y se lleva a “un proceso de decorticado”, en donde se elimina la cutícula y material gomoso para que queden las fibras largas, según explica Rodríguez. Después de este paso, se hace un proceso de secado para que estas se puedan almacenar y ser pre-tratadas cuando sea necesario. Después, se cortan las fibras en un tamaño homogéneo que varía dependiendo de la técnica, detalla Rodríguez.
Una vez peinada la fibra, se le aplican los tratamientos en húmedo o en seco. En húmedo, las fibras se cortan con un máximo de cuatro milímetros de longitud y se hidratan con agua y almidón, con ellas se forma una hoja de fibras como si se estuviese haciendo papel. En seco, las fibras se cortan en pedazos de hasta cuatro centímetros y se empieza a cardar, es decir, a formar el tejido en seco, precisa el estudiante de ingeniería química, Eddy Jirón García.
Como resultado de lo anterior se obtiene una lámina esponjosa y gruesa (con el método en seco) o una hoja delgada y uniforme (con el método en húmedo), a las cuales se les puede agregar o no el biopolímero. En Reforesta incorporan el polímero de ácido poliláctico (PLA, por sus siglas en inglés) en forma de polvo, para dar mayor resistencia y rigidez al producto. Aunque en caso de que se deseen características diferentes, se puede prescindir de esta sustancia.
Los investigadores costarricenses están experimentando con colores para hacer un producto más atractivo que pueda ser vendido en el mercado nacional de artesanos.
Con información de: InnovaSpain
